Geen risico meer op gevaarlijke stoffen en brand wanneer lithium-ion batterijen worden verkleind

BHS-Sonthofen ontvangt toestemming voor het testen van batterijenrecycling in een beschermde omgeving 

Sonthofen, Duitsland, 24. Februari 2022. In de toekomst zal, BHS-Sonthofen  in staat zijn testen voor het recyclen van batterijen te organiseren in haar eigen testcentrum. BHS gebruikt deze testen om haar recyclingproces voor lithium-ion batterijen aan te passen voor individuele klantenwensen. Dankzij een geperfectioneerd veiligheidssysteem heft de verantwoordelijke instantie toestemming gegeven voor het uitvoeren van deze testen. 

Het uitvoeren van testen met verschillende materialen is essentieel voor BHS-Sonthofen voor het recyclen van lithium-ion batterijen. De resultaten worden gebruikt om de economische terugverdientijd te berekenen en om de individuele machine componenten te gebruiken om individuele klantenwensen optimaal te kunnen bedienen. Echter, het recyclen van batterijen is een risicovolle onderneming. Zelfs met volledig ontladen batterijen, blijft er altijd een kleine kans van kortsluiting in de batterij cel gedurende het shredding proces, hetgeen een brand veroorzaakt die moeilijk geblust kan worden. Bovendien worden zeer giftige stoffen geproduceerd gedurende dit proces, zoals extreem corrosief fluorzuur. 

Uitvoerige veiligheidsvoorzieningen beperken de risico’s 

Om de veiligheid in het testcentrum te garanderen en om haar werknemers te beschermen, heeft BHS-Sonthofen een ingenieus veiligheidsconcept ontwikkeld, samen met TÜV Süd en de verantwoordelijke instanties. Allereerst checkt BHS dat de batterijen die verkleind moeten worden, volledig ontladen zijn.  Ze worden enkel in het shredding proces verwerkt als het residuvoltage acceptabel is en de batterijen worden visueel geïnspecteerd wanneer ze aankomen bij BHS. Een rotorschaar (type VR) wordt gebruikt voor de voorverkleining en een universele shredder (type NGU) wordt gebruikt voor de verdere verkleining van de materialen. Deze volgorde is noodzakelijk om het materiaal voor te bereiden voor de vervolgstappen in het proces zoals drogen, indelen en sorteren. Beide shredders zijn gasdicht uitgevoerd en worden gevuld met stikstof. Druksensoren en stromingsmeters monitoren het vuldebiet van stikstof. Extra sensoren in de twee machines monitoren eveneens het resterende stikstofgehalte.  Dit zorgt ervoor dat brandgevaar tot een minimum wordt beperkt. Temperatuursensoren en extra druksensoren bewaken het volledige proces. Mocht de druk plotseling stijgen, dan reageert het controlesysteem en stopt het shredding proces automatisch. Mocht er ondanks de tussenkomst van het controlesysteem toch brand ontstaan, bijvoorbeeld door een kortsluiting of polariteit in de batterijcellen die spontaan ontbranden, worden de machines volledig gevuld met water. Beide machines worden in een reservoir geplaatst zodat het vervuilde water niet in het milieu komt in bovenbeschreven scenario. Het bluswater wordt opgevangen en afgevoerd. 

Focus op het beschermen van medewerkers 

BHS heeft maatregelen getroffen om de materialen na verkleining van de batterijen op te slaan en te transporteren om ervoor te zorgen dat haar personeel zo min mogelijk in contact komt het materiaal. De verkleinde batterijen vallen bijvoorbeeld in UN-gecertificeerde vaten die hydraulisch gekoppeld worden aan de machine. De machines hebben daarnaast een hydraulisch glijdsysteem dat ervoor zorgt dat de omgeving niet wordt vervuild. Alle werknemers dragen de benodigde persoonlijke beveiligingsmiddelen. De lokale brandweerafdeling is eveneens aanwezig tijdens elke test. Uitvoerige veiligheidsvoorzieningen zijn noodzakelijk bij zo’n gevaarlijk materiaal als batterijen,” legt Steffen Hinderer uit, Directeur Procesontwikkeling bij BHS-Sonthofen. “We hebben veiligheidsmaatregelen ingevoerd om ons proces tegen fouten, storingen en manipulatie waar dat mogelijk was. 

Succesvolle samenwerking tussen veiligheidsbeambten, Technische experts en de autoriteiten 

Officiële goedkeuring krijgen voor het testcentrum om de testen met lithium-ion batterijen was geen eenvoudig proces, legt Hinderer uit.  “In het begin was het totaal niet duidelijk welke gevaarlijke stoffen geproduceerd werden en wat de samenstelling van de afvalgassen die geproduceerd werden was. Om uit te vinden hoe vaak bijvoorbeeld het filter van de gasreiniging vervangen diende te worden, moesten we vooraf toestemming hebben voor de eerste testen. Uiteraard besteedden we al uitvoerige aandacht aan de veiligheid van de mensen en de omgeving en werd elke test gecoördineerd door de autoriteiten.” BHS werkte nauw samen met TÜV Süd en de goedgekeurde controle-instantie gedurende het gehele traject. Jaarlijks voert de betreffende controle-instantie een inspectie uit en controleert elke aanpassing aan het proces – bijvoorbeeld als BHS in de toekomst vaste stof batterijen wil gaan verwerken. 

Aanbevolen foto’s

>> High-resolution foto’s download: PR Lithium-ion batterijen